Фреза 1.25х3 мм в Барнауле

По типу конструкции фрезы разделяются на несколько видов. Цельные фрезы – выполняются из одного куска стали, применяются для обработки мягких материалов. Сборные фрезы – имеют съёмные режущие элементы, подходят для интенсивной работы. Твердосплавные фрезы – рабочие части приварены к основанию.

Размер фрезы подбирают исходя из необходимой глубины резания и мощности фрезерного станка. Для алюминия и пластика используют фрезы большего диаметра, для прочных материалов – более мелкие. Рабочую длину определяют минимально необходимой: малый вылет, тем лучше устойчивость и качество обработки. Принимайте во внимание параметры шпинделя: максимальные обороты и допустимую нагрузку.

Твердосплавные фрезы отличаются увеличенной твердостью и жаростойкостью. Такие фрезы применяются при режимах резания в 2-3 раза интенсивнее, чем инструмент из быстрореза. Оптимальны для обработки закаленных заготовок: цветных металлов, композитов. Инструмент из быстрореза дешевле, применяются для пластичных сплавов и общих операций.

Основные параметры фрезы содержат задний угол лезвия, диаметр фрезы и число лезвий. От переднего угла зависит качество съёма материала, задний - предотвращает трение с деталью. Габариты инструмента и численность лезвий влияют на режимы резания и шероховатость финишной поверхности.

Степень износа фрезы выявляется по основным признакам. Основные индикаторы износа: ухудшение качества обработанной поверхности, возникновение сколов, увеличенная тряска при работе. Нужна заточка при износе граней, изменении формы зуба, образовании небольших выкрашиваний. Утилизация нужна при серьезном износе свыше 30% высоты зуба, глубоких повреждениях, деформации тела фрезы.

Режимы резания выбираются в зависимости от типа сплава. Для черных металлов: скорость резания 20-120 м/мин, подача 0,1-0,5 мм/об. При обработке цветных металлов: скорость резания 150-300 м/мин, величина подачи 0,15-0,6 мм/об. Чугунные заготовки обрабатывается со скоростью 60-150 м/мин. Нержавеющая сталь – 40-80 м/мин. Конкретные параметры определяются твердости материала, применяемого инструмента и требуемой точности.

Подбирая инструмента для резки необходимо учитывать параметры материала заготовки. Для обработки мягких сплавов (алюминиевые сплавы, медь) подходят быстрорежущие стали. Высокопрочные сплавы обрабатываются победитовыми инструментами. Учитывайте помимо этого режимы обработки, глубину съёма материала и вид обработки (точение).

Конечно, инструмент для резки можно заострять. Так можно продлить срок службы и поддержать отличное качество распила. Частота заточки зависит от интенсивности использования. При ежедневной работе необходима правка каждые 2-3 недели. Признаки необходимости заточки: ухудшение качества распила, повышенное усилие во время резки, перегрев резака.

Главное различие состоит в строении. Инструмент с твёрдосплавными пластинами обладает стальной основу, на который устанавливаются сменные пластины. Монолитный твердосплавный инструмент на 100% выполнен из твёрдого сплава. Он существенно более износостойкий, но затратный. Сменные элементы можно заменить при износе, что выгоднее. Целиковый вариант нуждается в заточки или тотальной смены.

Для увеличения срока службы резцов следует соблюдать условия хранения. Размещайте инструмент в защищённом от влаги месте при температуре от 18 до 22°C. Задействуйте специальные кейсы или органайзеры. Периодически удаляйте загрязнения с инструмент от стружки и наносите смазку. Избегайте контакта режущих кромок.

В процессе работы с режущим инструментом нужно контролировать основные параметры резания: Частота вращения – задает скорость обработки и чистоту поверхности. Глубина резания – определяет усилие на режущую кромку. Подача – шаг, на которое происходит смещается инструмент за один оборот. Следует контролировать: материал заготовки, подача СОЖ, углы заточки.